|
 |
||||||||||||
|
|||||||||||||
|
НТЦ Редуктор працює у режимі воєнного часу
МОДЕРНІЗАЦІЯ ТИПОВИХ РЕДУКТОРІВ ТА МОТОР-РЕДУКТОРІВ
Гарантія на редуктори до трьох років |
 |
|
|
||||||||||||||||||||||||||
| УСЛУГИ / Термообработка |
|
|
Термическая обработка металловТермообработка стали – это технологический процесс, который стал обязательным этапом изготовления деталей из углеродистых и легированных сталей для получения требований прочностных характеристик, заложенных в конструкторской документации. Компания НТЦ “Редуктор” предлагает своим клиентам услуги по термообработке металлов. Термообработка стали всегда положительно влияет на ее эксплуатационные качества т.к. при помощи, например, закалки можно добиться повышенной прочности сплава и сэкономить на использовании более дорогих сплавов – доведя имеющийся до необходимых параметров. Практически во всей производимой нашим научно-технологическим центром продукции применяется термообработка деталей в той или иной степени. Перед производителем часто стоит задача придавать металлическим деталям определённые свойства, например, повысить их прочность, твердость или износоустойчивость, придать большую упругость детали или инструмента, а иногда требуется наоборот – “ослабить” металл, сделав его более мягким и податливым при механической обработке.
"Научно-технологический центр Редуктор" обладает всеми возможностями для выполнения услуг по термической обработке металлов, имеет многолетний опыт в термообработке металлов, которым готов делиться со своими заказчиками для достижения поставленных целей. «НТЦ Редуктор» выполняет следующие виды термообработки:Предприятие НТЦ “Редуктор” может предложить следующие виды термообработки:
Наше термопечное оборудование позволяет обрабатывать под общую закалку, отжиг, отпуск, нормализацию заготовки с такими параметрами:
Термообработка токами высокой частоты (ТВЧ) возможна для деталей с такими параметрами:
Под приведенные выше характеристики ТВЧ подпадают такие изделия как: трубы стальные, валы как гладкие так и резьбовые и любые другие длинномерные детали. Наши ТВЧ-установки оснащены индукторами диаметром до 700мм, что позволяет закрывать большой диапазон обрабатываемых изделий.
Цементация зубчатых колес (один из видов термообработки) Компания НТЦ “Редуктор” максимально лояльно относится к заказам работ небольшими партиями, поэтому мы беремся за термообработку даже ОДНОЙ ДЕТАЛИ! При этом, качество работы будет на высочайшем уровне т.к. мы не разделяем обработку деталей для собственного производства и термообработку для сторонних заказов – работники термоцеха все заказы обрабатывают как собственные внутризаводские и технический контроль работ ведется такой же строгостью.
Термическое улучшение металла (стали)Улучшение металла термообработкой - это двойная термическая обработка железоуглеродистых сплавов. Она заключается в закалке на мартенсит с последующим высоким отпуском (при температуре от 550 до 650°C) При применении термического улучшения сталь обычно приобретает микроструктуру мартенсита, который имеет высокую твердость и низкую пластичность – механическая обработка такого сплава затруднена и экономически не целесообразна т.к. деталь может либо разрушиться сама либо вывести из строя дорогостоящий режущий инструмент. Поэтому в процессе улучшения стали обязательно применять термический отпуск, что приводит к распаду мартенсита, образовавшегося в процессе закалки и образованию сорбита отпуска. В результате термообработки – улучшения пластичность сплава повышается так же повышается и ударная вязкость металла, при сохранении на хорошем уровне его прочностных показателей и твердости. Нормализация (термообработка)Нормализация (нормализационный отжиг) — вид термической обработки, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке и последующем охлаждении. Данный вид применяется преимущественно при термообработке стали. Также применяется при термообработке чугуна, сплавов меди и некоторых других сплавов. Часто нормализацию используют для подготовки стали к закалке. Нормализация обеспечивает большую производительность и лучшее качество поверхности при обработке резанием Отжиг металлаОтжиг стальных деталей – способ термообработки, который заключается в том, что заготовку (деталь) нагревают до определенной температуры (как правило до 900° С), выдерживают при этой температуре некоторое время и дают медленно остыть до температуры окружающей среды. Как правило, разогревают термопечь с деталями до заданной температуры, а после отключают и ожидают ее полного остывания. Отжигом металла в металлообрабатывающей промышленности решают ряд основных задач:
Объемная закалка – услуга в КиевеОбъемная закалка стали - равномерный нагрев детали со всех сторон. Выполнение этого условия закаливания обеспечивается использованием специальных закалочных печей.
«Научно-технологический центр Редуктор» производит несколько разновидностей закалки стали. В зависимости от толщины закаленного слоя: объемную или поверхностную закалку. Объемная закалка производится в термопечах и ваннах, а поверхностная — токами высокой, повышенной и промышленной частоты (ТВЧ, см. ниже).
В зависимости от скорости охлаждения бывает объемная закалка с непрерывным охлаждением и с прерывистым охлаждением (изотермическая, ступенчатая). В зависимости от среды, в которой нагревают сталь, различают закалку обычную и с применением защитной атмосферы — светлую. Закалка (объемная и поверхностная) создает высокую твердость и прочность материала. Существенным недостатком объемной закалки является то, что подвергнутый ей материал не сохраняет вязкой сердцевины. В результате поверхностной закалки [для зубчатых колес малых и средних размеров — токами высокой частоты (ТВЧ), для зубчатых колес крупных размеров — в ацетиленовом пламени] сохраняется вязкая сердцевина при высокой твердости и прочности поверхностных слоев материала. Закалке подвергают качественные углеродистые или легированные стали. Углеродистые стали обыкновенного качества не закаливают. После закаливания деталь подвергается отпуску. Это снимает внутреннее напряжение изделия после закаливания без появления брака в виде деформации, микротрещин и прочих повреждений. Закаливание способствует улучшению характеристик детали:
Закалка деталей токами высокой частоты (ТВЧ) – предприятие в КиевеВ настоящее время индукционный нагрев токами высокой частоты (ТВЧ) является одним из основных видов нагрева при термической обработке изделий в машиностроении и металлургии.
Применение ТВЧ позволяет разрабатывать наиболее рациональные и эффективные технологические процессы упрочнения для массового производства, сочетающие высокую степень механизации и автоматизации с простотой обслуживания. Индукционные установки хорошо вписываются в линии самых различных видов обработки металла таких как: МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, ШТАМПОВКА, СВАРКА, ЛАЗЕРНАЯ РЕЗКА и т.д. Индукционный нагрев при правильном его использовании обеспечивает существенную экономию энергии по сравнению с печным нагревом, позволяет во многих случаях заменить легированные конструкционные стали углеродистыми или низколегированными.
Закалка током высокой частоты в Киеве более экономична и менее трудоемка по сравнению с газовой цементацией и нитроцементацией и по качеству деталей, как правило, не уступает, а в ряде случаев и превосходит названные процессы химико-термической обработки металла.
Основным недостатком ТВЧ является трудность унификации. Как правило, конструкция индукторов, охлаждающих устройств и установок в целом разрабатываются индивидуально для каждого типоразмера деталей.
Закалка стальных деталейЗакалка придает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. Для этого деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, чтобы весь объем материала прогрелся, а затем быстро охлаждают в масле (конструкционная и инструментальная сталь) или воде (углеродистая сталь).
Нагревают детали вначале медленно (примерно до 500° С), а затем быстро. Это необходимо для того, чтобы в детали не возникли внутренние напряжения, что может привести к появлению трещин и деформации материала. Применяют в основном охлаждение в одной среде (масло или вода), оставляя в ней деталь до полного остывания. Однако этот способ охлаждения непригоден для деталей сложной формы, в которых при таком охлаждении возникают большие внутренние напряжения. Детали сложной формы сначала охлаждают в воде до 300—400° С, а затем быстро переносят в масло, где и оставляют до полного охлаждения. Время пребывания детали в воде определяют из расчета: 1с на каждые 5—6 мм сечения детали. В каждом отдельном случае это время подбирают опытным путем в зависимости от формы и массы детали. Качество закалки в значительной степени зависит от количества охлаждающей жидкости. Важно, чтобы в процессе охлаждения детали температура охлаждающей жидкости оставалась почти неизменной, а для этого масса ее должна быть в 30—50 раз больше массы закаливаемой детали. Кроме того, перед погружением раскаленной детали жидкость необходимо тщательно перемешать, чтобы выровнять ее температуру по всему объему. В процессе охлаждения вокруг детали образуется слой газов, который затрудняет теплообмен между деталью и охлаждающей жидкостью. Для более интенсивного охлаждения деталь необходимо постоянно перемещать в жидкости во всех направлениях. Небольшие детали из малоуглеродистых сталей (марки «30», «35», «40») слегка разогревают, посыпают железосинеродистым калием (желтая кровяная соль) и вновь помещают в огонь. Как только обсыпка расплавится, деталь опускают в охлаждающую среду. Железосинеродистый калий расплавляется при температуре около 850° С, что соответствует температуре закалки этих марок стали. Отпуск закаленных деталейОтпуск закаленных деталей уменьшает их хрупкость, повышает вязкость и снимает внутренние напряжения. В зависимости от температуры нагрева различают низкий, средний и высокий отпуск. Низкий отпуск применяют главным образом при термообработке измерительного и режущего инструмента. Закаленную деталь нагревают до температуры 150—250° С (цвет побежалости—светло-желтый), выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. В результате такой обработки материал, теряя хрупкость, сохраняет высокую твердость и, кроме того, в нем значительно снижаются внутренние напряжения, возникающие при закалке. Средний отпуск применяют в тех случаях, когда хотят придать детали пружинящие свойства и достаточно высокую прочность при средней твердости. Для этого деталь нагревают до 300—500° С и затем медленно охлаждают. И наконец, высокому отпуску подвергают детали, у которых необходимо полностью снять все внутренние напряжения. В этом случае температура нагрева еще выше 500—600° С. Термообработка металлов в виде деталей простой формы (валики, оси, зубила, кернеры) часто делается за один раз. Нагретую до высокой температуры деталь опускают на некоторое время в охлаждающую жидкость, затем вынимают. Отпуск происходит за счет тепла, сохранившегося внутри детали. Небольшой участок детали быстро зачищают абразивным брусочком и следят за сменой цветов побежалости на нем. Когда появится цвет, соответствующий необходимой температуре отпуска (220° С— светло-желтый, 240° С—темно-желтый, 314° С—светло-синий, 330° С— серый), деталь вновь погружают в жидкость, теперь уже до полного охлаждения. При отпуске небольших деталей (как и при закалке) нагревают какую-нибудь болванку и на нее кладут отпускаемую деталь. При этом цвет побежалости наблюдают на самой детали.
|
||||||
Copyright©
НТЦ Редуктор |
|
|
|||||
